Die Reisen in die polnische Region Malopolska sind für mich schon eine schöne Tradition. Immerhin begehen wir im kommenden Jahr bereits den 20. Jahrestag der Regionalpartnerschaft zwischen Thüringen und Malopolska. Mir sind diese Partnerschaften sehr wichtig, denn ich halte die lokalen und regionalen Kontakte zwischen Menschen in Europa für das entscheidende Element der Entwicklung der europäischen Idee. Die Schüleraustausche, die Vereinsbesuche, Kulturaustausch aber auch die Kontakte zwischen Hochschulen, Unternehmen und Kammern sind für alle Beteiligten sicher nachhaltiger als der allgemeine und oft sehr abgehobene Diskurs über die Idee eines vereinten Europas.

Diesmal war nicht die Regionalpartnerschaft der Anlass für meinen Besuch aber natürlich habe ich trotzdem die Gelegenheit genutzt und mich zu einem Austausch über den Dächern Krakows mit dem direkt gewählten Marschall der Woiwodschaft Malopolska Herrn Jacek Krupa getroffen. Gemeinsam haben wir uns zur aktuellen Lage in unseren Regionen aber auch in Europa insgesamt ausgetauscht. Wir waren uns einig, dass es uns gelingen muss im zwanzigsten Jahr unserer Beziehungen neue Impulse zu setzen. Das ist schon deswegen wichtig, weil die Stimmen derer, die eher auf die nationalistischen und abgrenzenden Impulse als auf die europäische und gemeinsame Karte setzen, durchaus lauter werden. Das lässt sich in Polen genauso wie in Deutschland beobachten. In Polen stehen im Herbst Kommunal- und Regionalwahlen an, so dass manches auch vom Ausgang dieser Wahlen abhängt. Natürlich werden wir von Thüringen aus alles tun, um die Regionalpartnerschaft weiterzuentwickeln.

Heute endet meine dreiwöchige Sommertour #ZukunftThüringen, auf der ich wieder viele große und kleine Thüringer Erfolgsgeschichten und den Facetten- und Ideenreichtum meines Landes erleben konnte.

Zum Abschluss haben sich die Tourplaner/innen zwei Höhepunkte aufgehoben: Wir starten in Blankenhain, bei der SSR Technik GmbH. „SSR“ steht für „schalten, steuern, regeln“ und der Name ist Programm. Geschäftsführer Harald Blaho nimmt mich mit seinen Mitarbeiter/innen in Empfang und gibt mir während eines Rundgangs durch die Produktion einen kurzen Überblick über seine Firma: Geschäftsgegenstand ist die „auftragsbezogene Elektroprojektierung“, also die Planung und Erstellung von Mess-, Steuerungs- und Regelanlagen für die Industrie.

Als die Firma 1996 gegründet wurde, baute sie schwerpunktmäßig Schaltschränke, kümmerte sich von Verdrahtung und Inbetriebnahme bis hin zu Service und Revision. Diesen Geschäftszweig hat sie beibehalten und in den 2000ern kontinuierlich erweitert. Hinzu kamen u. a. die Wasseraufbereitung und Industrietechnik sowie industrielle Prüfstände. Irgendwann wurden die Bauteile so klein, dass sie für den Menschen nicht mehr zu handhaben waren. 2014 beschloss Herr Blaho daher, zu investieren und Robotik in die Planung, die Installation und den Service von Montageautomation zu integrieren. 2015 hielt eine 2D- und 3D-Roboter-Greifsystematik in die industrielle Prüfautomation Einzug.

Gemeinsam mit den Kund/innen plant die das SSR-Team seitdem Roboterautomatisierungslösungen für Teile oder den kompletten Produktionsprozess ihrer Firmen. Wie das konkret aussehen kann wird mir live demonstriert: Eine Firma wandte sich hilfesuchend an das SSR Team, da große Chargen chinesischer Standardbauteile (eine Metallhülse mit Gewinde) Fehler aufwiesen: „Du wusstest nicht, was du bekommst…“. Die SSR GmbH entwickelte daraufhin einen Roboter zur Bauteilanalyse per Bildverarbeitungsautomatisierung, der die Bauteile optisch analysiert und sortiert.

Ich bin beeindruckt vom Know-How, Erfinder- und Unternehmergeist des SSR-Teams. Herr Blaho, der selbst gelernter Elektroniker ist, bildet gezielt Systemelektroniker/innen aus, die sämtlich übernommen werden. Damit möchte er sein Unternehmen zukunftsfähig halten und die Stärken verschiedener Generationen von Elektrotechnikern nutzen. Derzeit zählt die Firma 11 Beschäftigte und einen Auszubildenden. Für die Zukunft fasst Herr Blaho weitere internationale Kooperationen, beispielsweise im asiatischen Raum, ins Auge und wünscht sich, dass eine/r seiner Mitarbeiter/innen eines Tages erfolgreich übernimmt. Ich drücke ihm die Daumen, dass er weiterhin ein so glückliches unternehmerisches Händchen beweist.

Tag 4 der Innovationswoche im Rahmen meiner Sommertour #ZukunftThüringen führt mich nach Jena. Erste Station ist die Modellfabrik 3D-Druck des Kompetenzzentrums Ilmenau an der Ernst-Abbe-Hochschule in Jena. Rektor Prof. Dr. Steffen Teichert und der Projektleiter Prof. Dr. Jens Bliedtner begrüßen mich und den Jenaer Oberbürgermeister, Dr. Thomas Nitzsche.

Die Modellfabrik „3D-Druckzeigt, welche Zukunftschancen der 3D-Druck kleinen und mittleren Unternehmen bietet. Vieles davon konnte ich ja bereits am Vortag live und in Farbe sehen. Hier sehe ich nochmals den unterstützenden Background für die Unternehmen in Thüringen.

Sehr interessant sind für mich dann die anschließenden Präsentationen der Firmen „3faktur GmbH“ und der „Navimatix GmbH“.

Die „3faktur GmbH entstand 2014 und fertigt Produkte im Bereich 3D-Druck für Privat- und Industriekunden. Sie fertigt Protoypen und Kleinserien nach sehr individuellen Kundenwünschen. Geschäftsführer Markus May berichtet über den Werdegang des Unternehmens, das zunächst stark auf den Privatbereich fokussiert war und dann eher auf Unternehmen zuging. Er dankte ausdrücklich für die Unterstützung des Freistaates, vor allem über die Thüringer Aufbaubank, was sehr geholfen hat.

Ähnlich spannend ist das Portfolio der „Navimatix GmbH“. Innovative Softwareentwicklung – dafür steht die Navimatix GmbH aus Jena. Das reicht vom Internet der Dinge, über Fahrzeugortung bis hin zu Kartendiensten. Hochspannend, was hier alles bewegt wird. So wird etwa die Idee des autonomen Fahrens hier durch Kartenmaterial unterstützt und begleitet.

Auch hier stehen in den Gesprächen vor allem die Themen Mitarbeitergewinnung und – bindung im Mittelpunkt. Aber es sind nicht Sorgen, sondern eher Ideen, die die Debatte prägen. Wichtig für die Unternehmen in Jena ist aber auch die Frage, wie sie künftig bezahlbare Bürostandorte finden. Das ist eine Herausforderung für die Stadt. Ein Grund mehr das Thema der Entwicklung guter Stadt-Umland-Beziehungen nicht aus dem Blick zu verlieren.

Zum Abschluss meines Besuchstages geht es zur „DAKO GmbH“. Intelligente Software-Plattformen für Transport- und Lieferunternehmen zu entwickeln, ist das Spezialgebiet der DAKO. Seit 2005 hat sich das Unternehmen rasant entwickelt und ich finde es klasse, wie hier vor allem Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter eine tolle Arbeitsumwelt bekommen, in der Arbeiten wirklich Spaß macht. Auch das bindet und fördert Kreativität und Idee. Genau das, was die DAKO braucht.

Spannende junge und innovative Unternehmen durfte ich kennenlernen. #ZukunftThüringen findet hier vor Ort und sehr konkret statt.

Weiter geht meine Reise durch die Modellfabriken des Kompetenzzentrums Ilmenau. Heute bin ich in Sondershausen unterwegs und besuche zunächst die Modellfabrik „Produktionssteuerung und Automatisierung“. Geschäftsführer Christian Schilling begrüßt mich und die Landrätin des Kyffhäuserkreises, Antje Hochwind, in Sondershausen.

Die Modellfabrik „Produktionssteuerung" unterstützt kleine und mittlere Unternehmen in Fragen der Einführung von Produktionssteuerungs- und Leitsystemen sowie der Automatisierung verschiedener Produktionsbereiche.

Sie bietet Unterstützung bei der Einführung und Ergänzung von Produktionssteuerungs- und Produktionsleitsystemen r bei Fragen der Systemanforderung und -auswahl sowie bei der Einführung der Systeme an. Ein tolles Projekt, das kleine und mittelständische Unternehmen am „konkreten Objekt“ begleiten und betreuen.

Und auch wir beginnen den Tag gleich mit praktischen Übungen. Mit einem „Printstift“ können wir selbst Hand anlegen und unsere eigenen Drucke fertigen. Einmal mehr stelle ich fest, dass ich doch lieber bei der Kopfarbeit bleibe. Umso beeindruckter bin ich dann von den Leistungen und Produkten der Firma „3D-Schilling“, die der Modellfabrik den nötigen Raum gibt.

Die Firma 3D Schilling aus Sondershausen / Oberspier in Thüringen bietet Rapid Prototyping und Rapid Manufacturing mit verschiedenen Technologien wie Stereolitografie, Lasersintern, Vakuumguss und Prototypen aus Originalmaterialien, sowie Werkzeugbau und Ingenieurdienstleistungen seit über 20 Jahren an. Es stellt Formen und Formteile für die Kunststoffteileproduktion her und bietet als Dienstleistung die Reparatur und Wartung der Formen an. Ich bin beeindruckt, was mit 3D-Druck alles möglich ist. Einiges wird künftig auch im Büro des Ministerpräsidenten Platz finden, wie „gedruckte“ Papierkörbe oder Brillenhalter. Dass das Modell von Papst Benedikt nach dessen Besuch in Thüringen kein Exportschlager nach Polen wurde, weil dieser den falschen Bischofsstab trug, kann die Firma gut verschmerzen, denn sie lebt inzwischen von der Produktion von Formen und Modellen und das hoch automatisiert. So kann der Mitarbeiter am Wochenende zu Hause sein, den Produktionsprozess am Tablet überwachen und ggf. eingreifen und muss nur im Ausnahmefall in die Firma. Das spart Kosten und ist sehr familienfreundlich.

Überhaupt scheint mir, dass „3D Schilling“ in jeder Hinsicht ein spannendes Unternehmen ist. Die Nachfolge ist geregelt und in der Werkhalle sehe ich eine Menge junger Mitarbeiter. Auf meine Frage bestätigt mir Frau Schilling, dass gut qualifizierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auch künftig Basis des Erfolges sein werden. Der Werkzeugmacher oder nunmehr Werkzeugmechaniker wird bei der Montage von Werkzeugen eben auch in Zukunft gebraucht.

In der anschließenden Diskussionsrunde waren wir uns einig, dass es genauso wichtig ist, dass wir auch in der schulischen Bildung die Weichen dafür stellen, dass junge Leute gut auf das Arbeitsleben vorbereitet werden. Die Themen Digitalisierung und Informationstechnik müssen auch in den Schulen breiteren Raum einnehmen, ebenso die Stärkung der MINT-Fächer. Das wird nicht von heute auf morgen gehen, aber die Weichen müssen wir jetzt stellen, um selber einen Beitrag zur Gewinnung von Fachkräften für morgen zu leisen.

Am zweiten Tag meiner Sommertour geht es um passgenaue Produktionslösungen für die Werkzeugherstellung im digitalen Zeitalter. Kein Wunder, dass es mich da nach Schmalkalden verschlägt, wo 1348 der erste Schmiedehammer erwähnt wurde und seit dem 19. Jahrhundert namhafte deutsche Werkzeugmacher angesiedelt sind. „Hier kann man die Entwicklung des Werkzeugs gewissermaßen „vom Faustkeil bis zum Werkzeug 4.0“ nachverfolgen, sagt Prof. Dr. Frank Barthelmä, Geschäftsführer der GFE Präzisionstechnik Schmalkalden GmbH. Die GFE entstand durch die Umwandlung des ehem. VEB Werkzeugkombinats Schmalkalden“, in dem in den 1960ern alle örtlichen Werkzeug- und Besteckfabriken zusammengeführt wurden. Über 4.400 Beschäftigte waren hier tätig. 1978 wurde ein Forschungszentrum der Werkzeugindustrie angegliedert.

Hier wurde das erste sensorintegrierte Werkzeug (ein Messer) entwickelt, das mittlerweile ein Museumsstück ist. Heute werden hier Spezialwerkzeuge mit eingebauten Sensoren für die Automotivebranche und die Flugzeugindustrie entwickelt. Wichtige Partner sind dabei die Hochschule Schmalkalden und das Thüringer Kompetenzzentrum Wirtschaft 4.0. Dessen Leiter, Herr Dr. Matthesius ist ebenfalls vor Ort. Gemeinsam mit Herrn Dr. Barthelmä besichtigen wir das weite Betriebsgelände, auf dem auch die Modellfabrik „Prozessdaten, Datengenerierung und –transfer“ angesiedelt ist. „Seit den Gründungsjahren der GFE sind die Aufgaben zwar gleich geblieben, sie sind jedoch komplexer und digitaler geworden“, sagt Herr Dr. Barthelmä. Hinzu kam der Bedarf, Daten zu generieren, transferieren, zu speichern und zu nutzen, indem man sie z. B. firmenübergreifend austauscht. In diesen Aufgaben unterstützt die Modellfabrik kleine und mittlere Unternehmen, denen sie u. a. Beratung, Werkstatttreffen und Stammtische, Vorträge und Workshops sowie viele Test- und Erprobungsmöglichkeiten anbietet.  

Wieso das nützlich ist, wird mir auf verschiedenen Stationen demonstriert: In der GFE werden über Sensoren Produktionsprozesse in Echtzeit erfasst. –Im Schleifzentrum sehe ich, welchen konkreten Nutzen das hat: Beim Profil- und Rundschleifen tritt an einer Schleifscheibe ein nur schwer voraussagbarer Verschleiß auf. Das Problem ist, dass dieser Verschleiß oft erst bemerkt wird, Werkzeug oder Bauteil Fehler aufweisen, also gewissermaßen Ausschuss produziert wurde. Durch häufige Kontrollen und unbrauchbare Produkte entstehen Kosten, die durch Sensortechnik vermieden werden können: Erfasst ein Laserlinien oder Streifenlichtprojektionssensor den Rundlauf der Schleifscheibe direkt in der Maschine, können die Daten in Echtzeit ausgewertet und der Verarbeitungsprozess angepasst werden. Diese Prozess- und Qualitätskontrolle ermöglicht eine lange Lebensdauer der Werkzeuge als auch perfekt auf die Bedürfnisse der Kund/innen abgestimmte Produkte. Das kann auch so aussehen wie im Beschichtungszentrum der GFE: Hier können Unternehmen Materialtests mit verschiedenen Beschichtungen (benötigt man z. B. für Spezialbohrer oder Rettungsscheren) durchführen. Während es in den 1980ern nur eine Beschichtungsart gab, sind es heute 280 verschiedene. Nirgendwo in Thüringen ist das Angebot so ausgeprägt wie hier in Schmalkalden.